О компании
Крупное российское предприятие тяжелого машиностроения, специализирующееся на производстве сельскохозяйственной, промышленной и специальной техники.
Производственный комплекс включает энергоемкие цеха, сварочные участки, механообрабатывающее оборудование, крановую инфраструктуру и большое количество потребителей с высокими требованиями к стабильности электроснабжения.
Задача
В рамках модернизации одного из производственных цехов предприятие столкнулось с ограничениями существующей системы электроснабжения.
Часть подключений была реализована по устаревшей логике распределения нагрузки, а сама инфраструктура уже не обеспечивала необходимый уровень стабильности при работе современного оборудования. Это осложняло расширение производства и подключение новых производственных систем.
Перед специалистами ГК «Терра-Ток» стояли задачи:
-
модернизировать шинопроводную систему цеха;
-
обеспечить стабильную работу энергосистемы при высоких нагрузках;
-
перераспределить нагрузку между производственными участками;
-
реализовать селективную защиту от коротких замыканий;
-
учесть предельные нагрузки, пусковые токи и перспективу расширения производства;
-
выполнить работы без длительной остановки действующего цеха.
Дополнительную сложность создавали высокие пусковые токи оборудования и необходимость интеграции новой инфраструктуры в уже работающий производственный комплекс без конфликтов с существующими коммуникациями.
Что сделали
Специалисты ГК «Терра-Ток» выполнили обследование действующей энергосистемы и разработали проект поэтапной модернизации шинопроводной инфраструктуры.
Инженеры компании:
-
рассчитали рабочие и предельные нагрузки;
-
проанализировали пусковые режимы оборудования;
-
выполнили расчет токов короткого замыкания;
-
перераспределили нагрузку между производственными зонами;
-
настроили селективность системы защиты;
-
предусмотрели резерв мощности для подключения новых потребителей.
Для объекта была реализована модульная шинопроводная система, позволяющая гибко изменять конфигурацию сети и подключать новое оборудование без полной переработки инфраструктуры.
Проектировщики создали 3D-модель цеха и согласовали маршруты энерготрасс с производственным оборудованием, вентиляцией, крановыми путями, металлоконструкциями и существующими инженерными системами. Это позволило заранее исключить коллизии и избежать переделок на этапе монтажа.
Работы выполнялись поэтапно, без длительной остановки производства.
Результат
В результате предприятие получило современную и масштабируемую систему распределения электроэнергии, рассчитанную под текущие и перспективные производственные нагрузки.
Проект позволил:
-
подключить новое оборудование без перегрузки существующей инфраструктуры;
-
повысить стабильность работы производственных участков;
-
снизить риск аварийных отключений;
-
модернизировать энергосистему без длительного простоя цеха;
-
создать резерв мощности для дальнейшего расширения производства.
Главный результат проекта — энергосистема перестала быть ограничением для модернизации производства и стала основой для дальнейшего развития предприятия.